注塑加工產(chǎn)品表面出現(xiàn)氣泡是常見問題，主要原因包括材料、工藝和設(shè)備三方面。材料方面，塑料顆粒含水率過高或含有揮發(fā)性物質(zhì)是主因。工藝方面，注射速度過快、保壓壓力不足或冷卻時間過短都可能導(dǎo)致氣泡。設(shè)備方面，模具排氣不良或螺桿磨損也會引發(fā)氣泡。

處理技巧主要有以下幾點(diǎn)：首先，材料必須充分干燥，建議使用除濕干燥機(jī)，設(shè)定溫度在80-120℃之間，干燥4-8小時。對于易吸濕材料如PA、PC等更需嚴(yán)格把控。其次，優(yōu)化工藝參數(shù)，適當(dāng)降低注射速度，增加保壓壓力和時間，確保熔體充分填充型腔。第三，檢查模具排氣系統(tǒng)，必要時增加排氣槽或排氣針，排氣槽深度控制在0.02-0.04mm為宜。第四，定期檢查設(shè)備，更換磨損螺桿，確保塑化均勻。第五，對于厚壁制品，可采用多段注射工藝，先低速充填大部分型腔，再高速完成充填。

預(yù)防措施包括：建立嚴(yán)格的材料儲存制度，開封后材料需密封保存；制定標(biāo)準(zhǔn)工藝參數(shù)表，新模具需進(jìn)行工藝驗(yàn)證；定期維護(hù)設(shè)備，記錄關(guān)鍵部件更換周期。通過系統(tǒng)控制這些環(huán)節(jié)，可有效減少氣泡缺陷，提高產(chǎn)品質(zhì)量。