注塑產(chǎn)品光澤度差是常見的表面質(zhì)量問題，主要原因包括材料選擇不當、工藝參數(shù)不合理、模具表面狀態(tài)不佳等。要解決這一問題，可以從以下幾個方面入手：

首先，檢查原材料是否合適。使用含有過多再生料或雜質(zhì)的熱塑性塑料會導致光澤度下降。應(yīng)選用純凈度高的原料，必要時添加適量增光劑或潤滑劑，如硬脂酸鋅等，有助于提高表面光潔度。

其次，優(yōu)化注塑工藝參數(shù)。熔體溫度過低會導致塑料流動性差，難以充分填充模具型腔，造成表面粗糙。應(yīng)適當提高料筒溫度和模具溫度，通常模具溫度控制在60-80℃為宜。注射壓力和時間也要合理設(shè)置，確保熔體充分填充并壓實。

第三，改善模具表面狀態(tài)。模具型腔表面拋光不足或有劃痕會直接復制到產(chǎn)品表面。應(yīng)對模具進行精細拋光，必要時進行鍍鉻處理。同時要確保模具排氣良好，避免因困氣造成表面缺陷。

第四，控制冷卻過程。過快的冷卻速度會導致塑料表層結(jié)晶不完整，影響光澤度。可采用分段冷卻方式，初始階段保持較高模溫，后期再快速冷卻。

此外，還要注意保持設(shè)備清潔，定期清理料筒和噴嘴，避免雜質(zhì)混入熔體。對于大型薄壁件，可采用熱流道系統(tǒng)來改善熔體流動性能。通過以上措施的綜合應(yīng)用，通常能有效提升注塑產(chǎn)品的表面光澤度。