注塑產品尺寸精度差可能由模具磨損或設備精度問題導致，也可能是兩者共同作用的結果。判斷具體原因需要從以下幾個方面分析：

首先檢查模具狀態(tài)。模具長期使用后，型腔、型芯等關鍵部位會出現磨損，導致尺寸偏差。特別是分型面磨損會使產品產生飛邊，影響閉合精度。頂針、滑塊等運動部件磨損也會造成產品脫模變形。如果模具冷卻系統(tǒng)堵塞或損壞，會導致局部溫度不均，產品收縮不一致。模具維修記錄能幫助判斷磨損程度。

其次考察設備性能。注塑機的合模力不足會導致模具閉合不嚴，產生尺寸波動。射膠機構磨損會造成注射壓力不穩(wěn)定，影響保壓效果。螺桿和料筒間隙增大會降低塑化質量。設備老化后，控制系統(tǒng)精度下降，難以保持穩(wěn)定的工藝參數。通過設備點檢記錄和近的產品尺寸趨勢圖可以判斷設備狀態(tài)。

生產工藝參數設置不當也會影響尺寸精度。注射速度、保壓壓力、冷卻時間等參數需要根據材料特性優(yōu)化。材料批次差異或干燥不充分會導致收縮率變化。車間的溫濕度波動對產品尺寸也有明顯影響。

建議采取以下措施：首先測量模具關鍵部位的尺寸，對比設計圖紙判斷磨損量。然后進行設備精度檢測，包括合模平行度、注射重復精度等。同時檢查近三個月工藝參數記錄，分析波動情況。必要時可進行模具和設備的分步驗證，先使用備用模具測試設備狀態(tài)，或在新設備上測試舊模具。

終解決方案可能包括模具修復或更換易損件，設備關鍵部件維修，以及工藝參數重新優(yōu)化。定期預防性維護和嚴格的過程控制能有效減少尺寸偏差問題。